Производство автоклавного газобетона
Общая информация.
Оборудование из Китая для производства газобетонных блоков в автоклаве. Автоклавный газобетон – это новейший рекомбинированный материал, изготавливается путем термической обработки в автоклаве. Блоки обширно используются в стеновых блоках, перегородках, панельных покрытий. Достоинства газобетона очевидны: большой объем, легкий вес, обычно соотношение веса и объема газобетона около 400~700кг/м3. Вес автоклавного газобетона оставляет только 1/3 веса сплошного кирпича, поэтому газобетон на много уменьшает общий вес здания. Так как в газобетоне много пузырей и микро-каналов, газобетон имеет хорошие теплоизоляционные свойства. Самым большим преимуществом автоклавного газобетона является его пластичность.
Газобетон автоклавного способа изготовления (чаще всего газосиликат) производится из смеси природных сырьевых материалов: песка, цемента, негашеной извести, воды и небольшого количества алюминиевой пудры. В результате химической реакции извести и алюминиевой пудры смесь вспенивается, и внутри образуются поры разной величины, заполненные воздухом.
Технологический процесс.
Вначале необходимо, чтобы песок был подроблен на дробильной установке для песка для уменьшения его фракции, необходимой для его помола на шаровой мельнице. После подбора и взвешивания, сырьё загружается в миксер, равномерно смешивается и заливается в формы. Полностью автоматическая, электрическая, контрольная система очень точно взвешивает все материалы с помощью компьютерного управления, с самообучающейся системой большой точности. Температура и содержание воды в замесе регулируются полностью автоматически.
Форма состоит из корпуса формы, одна сторона которой зафиксирована, чтобы служить платформой для транспортировки блоков при изготовлении на более поздней стадии. Форма смазывается смазкой и переправляется в секцию разливки, где стоит, пока перемешивающее устройство не будет готово для разливки смеси. После разливки форма перемещается по транспортеру в созревающую секцию. Формы ждут, пока массив растет благодаря выделению газа из реакции алюминия и схватывается благодаря реакции связующих веществ. Как массив достаточно затвердеет для обработки и порезки, он выносится из созревающей секции тем же многофункциональным транспортером, который устанавливает форму с массивом на конвейер для переноса к поворотному крану.
Поворотный кран кантует платформу с массивом на 90 градусов, устанавливает ее на транспортную тележку линии резки, разблокирует и отсоединяет боковину формы, оставляя, таким образом, блок стоить вертикально на платформе. Потом поворотный кран двигает корпус формы к пустой и очищенной платформе, находящейся на возвратной линии резки. Поворотный кран соединяет платформу с корпусом формы и подает их к установке смазки форм. Смазка формы производится вручную. После смазки форма готова к подаче под смешивающую установку для получения очередной порции. В некоторых случаях необходимо почистить форму вручную.
Тележка линии резки переносит блок на платформу через разные этапы резки и контурной обработки. Вначале боки массива предварительно отрезаются проволочной пилой для получения приблизительной длины блока; по длине массив режется набором ножей для получения окончательных размеров. Контур (шпунт и гребень) вырезаются с помощью лезвия режущего инструмента соответствующей конфигурации; гребень вырезается со стороны, которая во время подъема была нижней.
После вертикальной резки и контурной обработки блок проходит через горизонтальный режущий автомат для разрезки блока по толщине. Горизонтальный разрез выполняется стационарными проволочными пилами, которые натягиваются пневматически. Проволочные пилы (струны) располагаются под углом к движению тележки для избегания вырывания материала на ведомом конце массива.
После горизонтальной резки платформа с массивом переходит в положение поперечного (вертикального) распила. Лифт снимет платформу от режущей тележки, и позволяет перегрузку на транспортную тележку. Подъёмная рама автомата вертикальной резки поднимает и спускает резочную раму через блок. Струны совершающие возвратно-качательное движения двигаются через блок.
После резки массив вместе с днищем с помощью многофункционального манипулятора подается на тележку для загрузки в автоклав. Полный комплект вагонеток вталкивается в автоклав. После закрытия двери в автоклаве создается вакуум. Начинается процесс парового отвердения. Добавляется пар и его давление постепенно повышается до ок. 12 бар и соответственно 190°С (375° F). Это давление и температура сохраняются несколько часов для отвердения и формирования гидратов силиката кальция. В конце автоклавного цикла давление постепенно снижается до атмосферного. После автоклавной обработки дверь открывается. Каждая автоклавная вагонетка отдельно вытягивается передаточной платформой и толкается на отдельный путь для разгрузки. Блоки складывают или упаковывают. После снятия массива, боковина-днище возвращается для очистки и соединения с формой.
Дополнительные сведения.
- Цикл смешивания и подачи сырья: 8 минут
- Время выдержки:1.5-3 часа
- Температура выдержки: 50-70оС
- Прочность после выдержки: 0.2-0.3МПа
- Цикл резки: 6 минут
- Давление автоклава: Вакуумирование: 0-0.06МПа, 0.5 ч. Повышающееся давление: 1.2МПа (температура 193±) 7.5 часов. Рабочее давление: 1.3МПа. Понижающееся давление: 1.2МПа-0, 2 часа.
- Соотношение сырья: песок: 69%, известь: 20%, цемент: 8 %, гипс: 3%, алюминиевая пудра:0.074. Примечание: точное соотношение сырья регулируется на месте.